In der industriellen Fertigung führt der Weg, nachhaltige Qualität und hohe Effizienz zu vereinen, über die durchgängige Optimierung der Produktionsprozesse und den Übergang zur vollständigen Automatisierung. Mit dem neuen Projekt, das wir für einen der kapazitätsstärksten heimischen Kabelhersteller entworfen und in Betrieb genommen haben, haben wir das Rohstoffmanagement der gesamten Anlage in eine vollautomatische, flexible und nachverfolgbare Struktur überführt.

Diese integrierte Lösung wurde so konzipiert, dass der Rohstofftransfer zum gesamten Maschinenpark der Fabrik von einem einzigen Zentrum aus und gleichzeitig erfolgt. Die umfangreiche Forschungs- und Entwicklungsarbeit, die wir geleistet haben, damit diese großvolumige zentrale Struktur mit hoher Leistung und unterbrechungsfrei arbeitet, führte zusammen mit unserer über 30-jährigen Branchenerfahrung zum erfolgreichen Abschluss des Projekts.

Im System eingesetzte fortschrittliche T-MAX-Technologien

Für die Säulen Rohstofflagerung, Befüllung und Verteilung des Projekts wurden ausschließlich modulare T-MAX-Silo- und Silofahrzeug-Systeme mit bewährten Konstruktions- und Haltbarkeitsstandards gewählt. Die wichtigsten in die Anlage integrierten Technologien sind die folgenden.

Modulare Wägezellen-Silos

Acht modulare Wägezellen-Silos wiegen die Rohstoffmenge sofort und präzise und digitalisieren so die Bestandsverwaltung vollständig. Da der aktuelle Füllstand jedes Silos vom Zentralsystem aus überwacht werden kann, erreicht die Abstimmung zwischen Planung, Beschaffung und Produktion ihr höchstes Niveau.

Die modulare Architektur erfüllt nicht nur den heutigen Kapazitätsbedarf, sondern bietet auch eine starke Infrastruktur, die sich flexibel an mögliche zukünftige Wachstumsszenarien der Anlage anpasst.

Silo-Fördergeräte und Diverter-unterstützte Befüllsysteme

Silo-Fördergeräte zusammen mit Diverter-unterstützten Befüllsystemen leiten das Material verlustfrei, schnell und präzise auf die richtigen Linien. Dank Drehklappen und Diverter-Einheiten wird jeder Rohstoff in einem geschlossenen Kreislauf genau an den Punkt befördert, an dem er ankommen soll.

Druckförder-Einheiten führen selbst den Transfer über lange Distanzen mit einem staubfreien, ausgewogenen Fluss aus und sichern so die unterbrechungsfreie Versorgung der Produktionslinie.

Verteilerbahnhöfe mit RFID-Standard

Zentrale Verteilerbahnhöfe mit RFID-Standard verhindern Fehlzuordnungen und stellen sicher, dass der richtige Rohstoff sicher zur richtigen Maschine gelangt. Riskante Verbindungen, die der Initiative des Bedieners überlassen waren, entfallen; jede Linie wird erst nach Überprüfung durch das System freigegeben.

Die zentrale Verteil- und Dosierstation steuert von einem einzigen Punkt aus fehlerfrei, welches Material zu welcher Maschine geht.

Konkrete Verbesserungen in den Produktionsprozessen

Nachdem das System mit voller Kapazität in Betrieb genommen wurde, wurden in der Anlage sehr wichtige betriebliche und qualitätsorientierte Vorteile erzielt.

• Manueller Transport beendet: Die Notwendigkeit, Rohstoffe mit Muskelkraft zu bewegen, wurde aufgehoben, und die Fabrik erhielt eine vollautomatische Versorgungsordnung.
• Logistische Arbeitslast und Risiken reduziert: Die Notwendigkeit, innerhalb der Anlage Gabelstapler und Hubwagen einzusetzen, wurde beseitigt, wodurch Arbeitssicherheit und Hallenordnung auf das höchste Niveau gehoben wurden.
• Qualitätsstandardisierung erreicht: Durch menschliche Fehler verursachte Qualitätsprobleme wurden minimiert; hohe Ausschussquoten wurden vermieden und die Produktionseffizienz gesteigert.
• Personaloptimierung und Rezeptursicherheit: Während der Bedarf an mehreren Bedienern sank, wurden unsichere manuelle Rezeptur-Dateneingaben, die ein ständiges Risiko bergen, vollständig unterbunden.

Der Weg zu nachhaltiger Produktion

Die fertiggestellte zentrale Struktur ist nicht nur eine Anlagenlieferung; sie ist eine komplette technische Lösung, die das Rohstoffmanagement der Anlage von Grund auf neu gestaltet. Vom Moment der Inbetriebnahme an verschaffte das System der Produktionslinie Luft und reduzierte die betriebliche Arbeitslast und die Fehlermarge erheblich.

Aus Respekt vor der Vertraulichkeit unseres Kunden teilen wir dieses erfolgreiche Projekt nur in groben Zügen — und wir danken unserem gesamten technischen und administrativen Team, das mit großer Hingabe daran gearbeitet hat. Mit derselben Entschlossenheit werden wir weiterhin nachhaltige Produktionsmodelle schaffen und der Industrie Mehrwert bieten.